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Die steigende Nachfrage nach Kupfer und die Entwicklung der Schwerindustrie während der Taisho-Periode (1912 – 1926) haben einen dringenden Bedarf an einer zentralen Raffinerie geschaffen, die das aus den Minen des Landes angelieferte Erz verarbeiten konnte. Die Küstenregion des Binnenmeers, wo sich viele Kupferminen befanden, erfüllte die Umweltanforderungen für Raffinerien. Vor allem die Stadt Noshima war begeistert von der Ansiedlung dieser grundlegenden Industrie, aber eine wichtige Priorität für die Stadt war der Einsatz modernster Technologie zur Vermeidung von Rauch und anderen Umweltverschmutzungen. Damit begann die Geschichte der umweltfreundlichen Raffinerien, die unter der Leitung des vierten Präsidenten von Mitsubishi, Koyata Iwasaki, entwickelt wurden.

Naoshima Smelter & Refinery stellte bis zur frühen Showa-Periode eine breite Palette von Produkten her, darunter Rohkupfer, Rohblei, Schwefelsäure, elektrolytisches Zink, Kadmium und Germanium. 1939 wurde der Flammofen der Raffinerie modernisiert, um die Produktion von Rohkupfer von 300 auf 1.000 Tonnen pro Monat zu steigern. Mit dem Kriegsende 1945 wurde der Betrieb eingestellt, aber zwei Jahre später wurde die Rohkupferproduktion wieder aufgenommen. Bis 1952 erholte sich die Kupferproduktion auf 1.000 Tonnen, und innerhalb von fünf Jahren erreichte sie 3.000 Tonnen.

Da sich das hohe Wirtschaftswachstum in Japan abgeschwächt hatte und die einheimischen Minen eine nach der anderen geschlossen wurden, geriet das Kupferraffineriegeschäft unter Druck. Vor diesem Hintergrund baute die Mitsubishi Mining Company Ltd. im Jahr 1969 eine neue Kupferhütte. Die Hütte verfügte über einen zweiten Flammofen mit einer elektrolytischen Kupferproduktionskapazität von 7.500 Tonnen, eine Kupferelektrolyseanlage, eine Schwefelsäureanlage, ein allgemeines Büro und ein Umspannwerk (die heutige Chugoku Electric Power Co., Inc.), die das Fundament der Anlage bildeten, die bis heute in Betrieb ist. Durch umfangreiche Investitionen in Anlagen und Ausrüstung konnte die Rohkupferproduktion von 54.000 Tonnen im Jahr zuvor mehr als verdreifacht werden.

Seit der Zeit von König Salomon, dem biblischen Herrscher, der vor rund 3.000 Jahren die Geburtsstunde der Kupferraffination erlebte, träumten Ingenieure davon, eine Reihe von Prozessen zu einem integrierten System zusammenzufassen, das von der Aufbereitung der Rohstoffe bis zur Produktion von Kupfer reicht. 1974 war Mitsubishi das erste Unternehmen weltweit, das ein kontinuierliches Kupferproduktionsverfahren mit einem integrierten Raffinationssystem in die Praxis umsetzte. Takeshi Nagano, der später der erste Vorsitzende der Mitsubishi Materials Corporation werden sollte, ergriff die Initiative zur Einführung dieses Verfahrens. Nach Überwindung der durch die Ölkrise verursachten Schwierigkeiten, die zu Verzögerungen beim Bau der Anlage führten, gelang es ihnen, ein umweltfreundliches und hocheffizientes Verfahren zur Kupferproduktion von Weltrang zu etablieren.

1989 wurde eine Edelmetallanlage mit der größten Kapazität für die Goldproduktion in Asien gebaut. Dies ermöglichte die integrierte Produktion nicht nur von Kupfer, sondern auch von Edelmetallen. 1991 wurde ein neuer, hochproduktiver Raffinationsofen gebaut, der einen kontinuierlichen Kupfer­raffinationsofen und einen Flammofen integriert. In der Anlage wurden die Produktionsverfahren für die heutigen Hauptprodukte des Unternehmens – Elektrolytkupfer, Edelmetalle, Schwefelsäure, Gips und Rohnickelsulfat – festgelegt. Während der Heisei-Periode wurde jedoch entdeckt, dass große Mengen an Industrieabfällen von einem Entsorgungsunternehmen illegal auf Toyoshima, einer Nachbarinsel von Noashima, abgeladen worden waren.

Die Industrieabfälle, deren Menge sich auf mehr als 900.000 Tonnen belief, wurden von dem Entsorgungsunternehmen über einen Zeitraum von 16 Jahren illegal entsorgt. Naoshima Smelter & Refinery beschloss, mit der Präfektur Kagawa zusammenzuarbeiten, um die Zwischenverarbeitung der Abfälle zu unterstützen. Gleichzeitig nahm Mitsubishi Materials das Abfallrecyclinggeschäft auf, um Materialien wie Schredderstaub zu verarbeiten. Derzeit gehört die Verarbeitungskapazität für Schrott wie Leiterplattenabfälle, die wertvolle Metalle enthalten (Elektroschrott), zu den höchsten der Welt. Die Anlage ist nicht nur eine wichtige Einnahmequelle im Metallgeschäft, sondern auch ein wichtiger Schritt, den Mitsubishi Materials zur Schaffung einer nachhaltigen Gesellschaft unternommen hat.